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陶土板常见缺陷应对措施与陶板产生色差对策

2021-04-25 09:26:28

[一]、陶板常见缺陷应对措施
1、侧曲
侧曲俗称“刀弯”,这是湿法成形较常见、较棘手的问题之一,也是陶板要克服的问题,产品越细长越容易发生。
侧曲缺陷的影响因素分析,导致侧曲缺陷产生的因素众多,涉及到各个工序,需要控制。因此要制定作业标准,稳定泥料的水分、硬度,控制成形尺寸;适当降低干燥温度,分阶段保持湿度,稳定成形速度等。另外,熟练的高素质的生产操作人员至关重要。
2、炸坯
原因分析:当坯体内部水分大于表面水分,或水分含量不均匀,在升温过快时,坯体内部的水分急剧向外扩散,而此时由于坯体表面已经干燥收缩,坯体受到应力作用产生裂纹、开口裂,严重时坯体急剧炸开,即炸坯。
对策:坯体干燥要均匀,入窑水分在2%以下,或1%以下好;窑前温度控制在200℃以内,升温不要太急。值得注意的是,有的厂为了预防空窑,陶土板在环境湿度较大的情况下,依然大量储坯,品管人员在干燥窑尾检测的砖坯含水率在1%以下,但砖坯储备几小时后有吸湿,入窑后又升温太急因而开裂、炸坯,这种情况也要预防。
3、风裂
原因分析:产品在冷却时由于速度过快,熔体在固化温度以下降温过快,坯体中未反应的石英(称为残留石英)及方石英会因晶型转化的体积变化给坯体带来很大的内应力,因而产生微裂、炸裂。其特征是断口锋利,这就是常说的“风裂”。
横向迟缓转化,体积膨胀大;纵向转化,体积膨胀小。但是由于迟缓转换的速度慢,加上液相的缓冲作用,因而体积膨胀也缓慢,危害作用并不大;纵向转换的体积膨胀虽然小,但由于,因而破坏性强,危害反而大,容易产生风裂。产生风裂的温度点在573℃,体积变化为0.8%;以及180~270℃,体积变化为2.8%。
对策:控制好573℃和180~270℃的降温速度。建筑陶板的厚度一般有18mm,20mm,30mm,38mm等,长度有的达1500mm甚至2000mm,比抛光砖的厚度(一般11mm)和长度都大。因此,在窑炉设计时,冷却带的设计要略长一些,调节手段要多一些。
[二]、陶板产生色差对策
陶板产生色差的影响因素也比较多,其鱼骨分析对策:对于色差的产生,烧成制度不稳定(温度、压力、气氛)和环境温度温差大是主要因素,所以控制好窑炉温差是较重要的环节。
1、熔点
原因分析:原料中有低熔点杂质,或在烧成过程中落入杂质。
对策:选择原料要坚持小试、中试合格才能进料;燃料要保持清洁。
2、划痕
模具硬度不够,要大于58为好。有了磨损及时。
3、色痕
原因分析:清机不、调节块之间积累色料;色料结团,搅拌不开,挤出时破裂造成色痕。
对策:要求每次清机要,对颜色深的品种每天要清理调节块;陶棍色料过筛、搅拌要均匀,特别是干混要均匀,才能进入湿混环节。
4、角边缺
角边缺的产生,可能是烧成前坯体边角缺失,挡板或输送线不稳定;或烧成后磨边时缺损、叉车搬运破损、储存方式不当、未放隔纸等。
5、爆点
原因分析:主要表现为烧成后产品表面有颗粒隆起爆开,挖开爆点,露出粉体。有些产品烧成出来未见异样,放置一段时间或上墙后,陶板表面有颗粒隆起、爆开,露出粉体。用滴定检测,发现有气泡产生,说明含有钙质。
对策:严格控制颗粒级配,特别是泥料的颗粒级配。混合调料要均匀,各种配料反应充分,避免单种高温粉料的存在。量砂粒的爆点,通过简单的过筛就可以解决。
6、黑心
原因分析:黑心是指在坯体的烧成过程中,物、硫化物、碳化物等因不足而生成碳粒或铁质的还原物,致使坯体中间呈黑色或者灰色、黄色等。陶板由于其体大坯厚,又一般采用干法制粉工艺,因此其产生黑心的可能性远大于湿法制粉的瓷砖。
对策:控制粉料的细度,适当加入骨料;窑炉预热带加长两节,1000℃之前加入增氧系统,适当提高前温等。