陶板的关键生产技术

在陶板的整个生产工艺流程中，关键生产技术主要是原料处理、真空挤压成形和坯体干燥。

原料处理   先是原料的拣选，然后经粉碎、研磨、过筛、除铁后获得   细度范围和颗粒级配的混合物。针对陶板产品的种类和规格尺寸，原料的配方组成，将配合料干混均匀后，再加水湿混均匀，陈化(陈腐)后获得含水量约18%左右的陶瓷泥料，以满足塑性真空挤压成形的

工艺要求，经成形获得具有   形状尺寸、机械强度较大、致密度较高(贯入度仪测定值不小于2.5kg/cmz)、含水率较低及表面平整光洁的陶板坯体。陶板塑性挤压成形工艺要求用于制作陶板的原料   具有以下工艺性能。

1、配方

在   范围内，陶瓷原料的配方中塑性料含量较多时，所需挤压成形压力较小，但坯体干燥和烧结收缩变形较大；反之，陶瓷原料的配方中塑性料含量较小，即瘩性料较多时，显然坯体干燥和烧结收缩变形较小，但所需挤压成形压力较大。

2、颗粒大小及其级配比例

若陶瓷原料颗粒级别较多且级配比例又合理，则各组分颗粒互相移近靠拢致密成形为陶板坯体所需挤压成形压力较小；反之，颗粒级别较少且级配比例又不合理的陶瓷原料挤压成形时，所需成形压力较大。

3、含水率

在   范围内，陶瓷原料按配方组成干混均匀，并添加适宜水量湿混均匀及陈化后制成的陶瓷泥料，其含水率较高，则干燥时产生的毛细管力较大，从而增强颗粒之间的结合力，使得所需挤压成形压力较小，但干燥和烧结收缩变形较大；反之，若制成的陶瓷泥料的含水率较低时，干燥和烧结收缩变形较小，但干燥时产生的毛细管力不足，部分削弱了颗粒之间的结合力，导致需要   大的成形压力。研究表明，正常挤压成形含水率在18%~25%之间；干压成形含水率在3%~7%之间。